A fenntarthatóság a tervezésnél kezdődik

A gyártás világszerte a legnagyobb szén-dioxid-kibocsátók egyike. Az Európai Unióban az Eurostat legfrissebb, 2022 második negyedéves adatai szerint a teljes kibocsátás 23 százalékát adta, megelőzve a 19 százalékos villamosenergia-előállítást és gázellátást. A háztartások „hozzájárulása” 17, a közlekedés és raktározásé 14, a mezőgazdaságé 13 százalékos volt. Az ágazatok, a szén-dioxid intenzivitás között jelentősek az eltérések: a fém-, az építőanyag-gyártás, a kőolaj-feldolgozás és a papírgyártás a legnagyobb kibocsátók közé tartozik, a középmezőnyben találjuk többek között az autógyártókat, az ipari berendezések előállítása pedig a legkisebb karbonlábnyomú területek közé tartozik.

Az ipar szén-dioxid-kibocsátásának egy részéért a nyersanyagok előállítása és a gyártási folyamatok a felelősek, másik (általában valamivel nagyobb) részéért pedig az energiafelhasználás. Ennek az „összetett” karbonlábnyomnak a radikális csökkentése az emberiség közös ügye. És mivel közös ügy, azt is szem előtt kell tartanunk, hogy egy termék előállítása során kibocsátott üvegházhatású gázok jelentős része nem feltétlenül a végső előállítás helyén, hanem „közben”, az ellátási láncban szabadul fel. Ha a felhasználást is figyelembe vesszük, akkor a gyártás súlya tovább csökken: a Siemens termékei esetén például a kibocsátás 99 százaléka a beszállítói láncban, illetve a használat során keletkezik.

Felelős, holisztikus megközelítésre van tehát szükség, amely a termék teljes életciklusára kiterjed, és amelyet már e ciklus „nulladik lépésénél”, vagyis a tervezésnél is érvényesíteni kell. Egy termék környezetre gyakorolt hatása ugyanis 80 százalékban már a tervezés során eldől. Ezt a fázist (is) segítik a digitális ikrek, amelyek segítségével nem csupán maga a termék szimulálható, de a gyártás valamennyi lépése, mi több, a logisztikai és akár az újrafelhasználással kapcsolatos folyamatok is. Jó példa erre a hajó- és csónakmotorokat gyártó Cox Marina, amely a digitális ikrek alkalmazásának köszönhetően 25 százalékkal javította motorjai üzemanyag-felhasználásának hatékonyságát, miközben az élettartamuk nem kevesebb mint háromszorosára nőtt.

A fenntarthatóság szempontjának érvényesítésében egyre nagyobb az iparági együttműködések jelentősége is. Erre példa az Estainium nevű nyitott és decentralizált platform, amelyben a részt vevő vállalatok megbízható kibocsátási adatokat osztanak meg egymással. A (tudatos) vásárló így egy „összesített karbonlábnyom” alapján döntheti el, hogy melyik terméket választja, de a szóban forgó adatok a vállalati beszerzésekben is egyre nagyobb szerepet játszanak, hiszen az önkéntes szén-dioxid-csökkentést vállaló – növekvő számú – cégek pontosan ilyen információk alapján hozhatnak jelentős üzleti döntéseket. Persze nem csupán business-to-business viszonylatokról van szó: bécsi központunk kantinjában például az egyes ételek karbonlábnyomáról szén-dioxid-kalkuláció informálja a kollégákat.

 Világviszonylatban is kiemelkedő szolgáltatást nyújt ezen a téren a tavaly óta a Siemensszel is együttműködő Sustamize GmbH. A müncheni székhelyű cég több mint két évtized tudományos kutatásai és iparági statisztikái alapján a világ legnagyobb szén-dioxid-kibocsátási adatbankját hozta létre, amely egy intelligens algoritmuson keresztül támogatja a karbonlábnyom csökkentését.

Meggyőződésünk, hogy az ambiciózus célt, a klímasemleges gyártást csak a digitalizálás révén, adatvezérelt mód segítségével érhetjük el. Az adatok mellettünk szólnak: tavalyi, a „zölddizájnt” támogató megoldásaival a Siemens 150 millió tonna szén-dioxidtól mentesíti ügyfeleit a termékek, szolgáltatások teljes életútja során. Ez az út azonban minden gyártó cég előtt nyitva áll. Rendelkezésre állnak azok a megoldások, amelyek a termékek környezeti hatásáról valóban holisztikus – az alapanyagok előállításától az újrafelhasználásig minden fázisra kiterjedő – képet adnak és amelyek segítségével ez a hatás a minimálisra csökkenthető. A felelős vállalatoknak élniük kell ezzel a lehetőséggel.