Tavaly januárban Magyarországon elsőként indult el valós környezetben ipari felhasználású 5G-s magánhálózat a Huawei Technologies európai ellátóközpontjának (ESC) pátyi létesítményében. A privát 5G-hálózat kiépítése egy többlépcsős, mintegy egy évig tartó, több százmillió forintos összértékű beruházást alapozott meg a logisztikai és gyártóközpontban.
A létesítmény most befejeződött teljes körű digitalizációjának keretében számos ipar 4.0-s megoldást vezettek be a gyártás és a logisztikai folyamatok támogatására.
„A Pátyon megvalósult fejlesztés kiemelkedő, ténylegesen is működő eredményként jól szemlélteti az 5G üzleti felhasználását az ipar 4.0 modellben, amellett, hogy a jövő termelési-logisztikai folyamataiba is betekintést nyújt” – hangsúlyozta az üzemben tartott sajtótájékoztatón Jason Xie, a Huawei Technologies Hungary vezérigazgatója.
Hozzátette, hogy a technológiai fejlesztések bevezetése óta a havonta mintegy 60 ezer szállítmányt kezelő pátyi létesítmény hatékonysága általában 30 százalékkal – bizonyos folyamatoknál 40 százalékkal – növekedett, most pedig, hogy a beruházás elkészült, ez a szám jelentősen tovább emelkedhet.
Kiterjesztett valóság, önvezető szállítójárművek és MI
Az üzemben egy saját maghálózat és egy a felhőhöz hasonló, úgynevezett helyi edge computing rendszer működik együtt. Az adatátvitel ennek és az 5G-nek köszönhetően nagyon gyors, a késleltetési idő gyakorlatilag nulla. A logisztikai részlegen működő négy önvezető targonca az 5G-hálózaton keresztül kapcsolódik a szerverhez. A rájuk szerelt kamerák képét a hálózaton továbbítják egy központi számítógéphez, amely kiszámolja és megadja az útjukat. Az önvezető járműveknek köszönhetően a létesítményben a beérkezéstől a tárolásig, majd az alkatrészek összegyűjtéséig és az összeszerelési pontokra szállításáig teljesen automatizált az anyagmozgatás folyamata.
Szintén az 5G-hálózatra kapcsolódnak azok a gyártás folyamatosságát biztosító mobil munkaállomások,
amelyek a nagyobb méretű anyagok összeszerelését támogatják, így nem az anyagot mozgatják a gyárban, hanem a munkaállomás megy helybe elvégezni a feladatot. Emellett mesterséges intelligenciával támogatott vizuális képfeldolgozóval felszerelt munkaállomások segítik a minőségbiztosítási feladatokat is. Emberi szem helyett nagy felbontású kamerákkal készül kép az elkészült termékről, majd a gépi látással felszerelt eszköz kiszűri a hibás termékeket vagy csomagolást, illetve veti össze az elkészült munkadarabokat az eredeti prototípussal.
A létesítményben a kiterjesztett valóság (AR – Augmented Reality) technológiáját használják többek között karbantartásra, a munkatársak oktatására, magas érzékenységű műveletekre, valamint távoli műszaki segítségnyújtásra is. A gyakorlatban az AR-szemüvegben lévő kamera továbbítja a képet egy távoli helyszínen tartózkodó mérnöknek, akinek a tanácsait és támogatását a szemüveg viselője a beépített kijelzőn követheti nyomon.
A karbantartás mellett távolról elvégezhető a végtermékek tesztelése és ellenőrizhető a gépek munkája is.
Az 5G-hálózat és a hozzá kapcsolódó ipar 4.0-s megoldások számos kézzelfogható előnnyel járnak. Bevezetésük óta többek között jelentősen mérséklődött a raktári és termelési átfutási idő, 50 százalékkal csökkent a hibarizikó egyes terméksorokon, valamint kiemelkedő a munkabiztonság és a javult munkahelyi ergonómia. Szintén kulcsfontosságú előrelépés a privát 5G-hálózat jóvoltából a teljes gyárat érintő kiemelkedően magas adatbiztonság.
A Huawei ESC, amely a vállalat legnagyobb ilyen létesítménye a világon Kínán kívül, 2009 óta üzemel, és különböző telephelyekről több mint ötven országot lát el Huawei termékekkel. Áruáramlási folyamatok tekintetében havonta 50-60 ezer áru fordul meg Pátyon, amely átlagosan napi 400 köbméter kimenő mennyiséget és 30 induló kamiont jelent. A központ létesítményeiben összesen 2000 embernek biztosítanak munkát.
